Die gleichmäßige Verteilung und Dichte der Fasern an jedem Punkt des MDF ermöglicht es, beide Seiten der Folie sowie ihre Kanten ohne Bruch oder Lücken zwischen den Materialpartikeln zu bearbeiten. MDF kann erfolgreich bei der Herstellung von Teilen wie Tischplatten, Türverkleidungen und Schubladenfronten mit abgeschrägten Kanten oder Profilflächen eingesetzt werden.

 

Die Dicken unserer Produkte betragen 10 mm, 12 mm, 16 mm, 18 mm, 22 mm, 25 mm, 30 mm, ihre Breite beträgt mindestens 1,83 m und ihre Breite beträgt maximal 2,10 m. Ihre minimale Länge beträgt 2,44 m und ihre maximale Länge beträgt 4,2 m.
 

Holz, das von Waldverwaltern und Produzenten auf Auktionen gekauft wurde (Hartholz-Buche-Hainbuchen-Asche), wird auf dem Rohstofffeld Weichholz (Kiefernpappel) gelagert. Mit Hilfe von Kränen wird Holz der Hackmaschine zugeführt, um Späne zu erhalten. Es wird über das Förderband in die Spänesilos gefüllt. Die ideale Spanproduktion erhalten wir, wenn wir 70% Hart- und 30% Weichspäne haben und diese am Förderband sieben. Die idealen Chips werden zur Faserverarbeitungseinheit geschickt, um den Chip bei einem bestimmten Dampfdruck zu erweichen, und die Flocken werden durch Schaufeln gefasert. Die aus der Mühle kommenden Fasern werden homogen geklebt. Die geklebten Fasern werden durch Dampf zum Trockner geschickt und bei einer bestimmten Temperatur (170-180 c ') getrocknet und zum Pflasterbunker geschickt. Im Bunker werden diese auf den Gürtel gelegt, der sich mit Trägerschwadern bewegt und die Form einer Platte annimmt. Beim Vorpressen wird die Luft in der Platte angesaugt. Es wird mit dem synchronisierten Laufband zur Heißpresse geschickt. Bei einer bestimmten Temperatur, einem bestimmten Druck und einer bestimmten Geschwindigkeit nimmt die Platte die gewünschte Form an. Nach Beendigung des Vorgangs wird die Platte 2 Tage ruhen gelassen. Die ruhende Platte wird zur Schleifmaschine geschickt, um die gewünschte Dicke und Oberflächenglätte zu erhalten.